產品介紹：

　　廢機油煉油設備根據油水難溶和水的沸點比機油低的原理，可通過加熱和靜置分離除去水分。利用濃H2SO4的氧化性去除有機物，利用活性白土吸附色素，通過過濾除去機械雜質，這樣便可達到機油再生目的。

　　廢機油煉油過程：

　　1、除水

　　將廢機油收集到集油池除水后，置于煉油鍋內，升溫到到一定溫度后停止加熱，讓其靜置24小時左右，將表面的明水排盡，然后再緩慢升溫到一定溫度（當油溫接近$2時，要慢慢加熱，防止油沸騰溢出），使水分蒸發掉，約經兩小時，油不翻動，油面冒出黑色油氣即可。

　　2、酸洗

　　待油冷卻至常溫，在攪拌下緩慢地加入硫酸（濃度為92～98％左右），酸用量一般根據機油臟污程度而定。加完酸后，繼續攪拌半小時，然后靜置12小時左右，將酸渣排盡。

　　3、堿洗

　　將經過酸洗的機油重新升溫，在攪拌下加入純堿（Na2CO3），充分攪拌均勻后，讓其靜置1小時，然后用試紙檢驗為中性時，再靜置4小時以上，將堿渣排盡。

　　4、活性白土吸附

　　將油升溫到一定溫度保持恒溫，在恒溫和攪拌下加入活性白土（其用量約為油量的3.5-5％），加完活性白土后，繼續攪拌半小時，在特定的恒溫靜置一夜，第二天趁熱過濾。

　　5、過濾

　　可采用濾油機過濾，過濾后即得合格油。如無濾油機，采用布袋吊濾法也可。

　　注意事項：

　　以上即為廢機油再生的一般操作過程，但應根據實際情況而定。如含雜質水很少，除水操作可省掉；如經過酸堿處理后，油的顏色己正常，不必用活性白土脫色吸附。

　　生產工藝：

　　廢機油煉油設備通過液膜汽化和精餾兩個過程，在低溫條件下對廢機油進行再煉制，由此可以有效避免再生過程中廢機油的過度裂化，提高廢機油的再生質量，同時，低溫條件可降低能耗，減少污染，簡化設備及操作程序，特別適合中小型廢機油再生廠的技術改造，使中小型廢機油再生廠煉制出高質量的產品，使得有限的廢機油資源得到充分利用。

　　1、此設備利用了“土煉”中經過實踐效益的臥式反應裝置。

　　2、用“液化技術精餾法”代替了傳統的“沸騰蒸發精餾法”。

　　3、此技術精煉廢機油，避免了沸騰蒸餾法操作的高溫，避免了廢機油產生過度裂化，降低能耗，減少污染。

　　4、此技術其脫雜、脫色、脫味效果好，因此，提高了再生油質量。本方法也可以用于其他廢油的處理。如廢塑料、廢輪胎、煤焦油等。

　　5、通過此技術設備煉制工藝制成的產品粘度指數、酸值、殘炭、閃點、銅片腐蝕以及金屬和硫磷的殘留量等參數，均已符合甚至優于國家指標。

　　6、本技術及設備裝置生產解決了三廢問題。如：廢氣回收利用，煙道除塵系統的應用，土煉的固體物在本裝置中轉化為瀝青廠做瀝青的流動劑。

　　7、煉制溫度低，節省時間1/3以上，能耗降低40%左右。

　　8、生產工藝、常壓恒溫供熱逆反工藝，低溫裂解生產。

　　9、自動過濾分離功能，各種廢油、廢料不用清洗、分離，可一次性生產出標準的柴油、汽油、液化氣、瀝青流動劑。

　　10、生產過程中無煙、無味、無二次污染，無三廢排放，常壓生產。

　　11、初次生產時外部熱源啟動1小時，之后不用外部熱源（外部熱源：煤、電、油、汽、柴均可）。生產過程中不用外界熱能源。

　　技術特點：

　　1、燃料油經廢機油煉油設備處理后的色度可達到淺紅色或黃色。

　　2、廢機油煉油設備設計合理，自動化程度高，設施完備。

　　3、廢機油煉油設備配備的設備比較完善，廢氣燃燒處理器解決了污染又節約了大量的燃料，水膜式脫硫除塵器處理過后的煙塵排放可達到相關標準。

　　延伸閱讀：

　　土煉油采用立式反應釜設備，存在弊病為：怎么改進都是生產量小，（量大轉熱不好）設備維修費用太高。后來為了加大生產量，上部安裝了攪拌器，即使這樣仍然改變不了它的缺點，反而造成了產品質量低劣。后來改為臥式反應釜，解決了生產量的問題，但質量仍然上不去，開始加上催化塔等附屬配件。

　　新型煉油設備在原有設備的基礎上，取長補短，不但配置了廢汽回收系統，煙道二級除塵裝置。還配置了催化塔、列管冷卻系統、液膜轉動裝置等。不但加了汽相催化劑，還利用了原來的液相催化劑。在土煉油的基礎上又增加自動過濾分離裝置、超壓自動泄壓裝置、電控箱系統等。